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<\/span><\/div>FIB3R, L\u2019IMPIANTO ALL\u2019AVANGUARDIA CHE RIGENERA LA FIBRA DI CARBONIO<\/p><\/h2><\/div>
Primo nel suo genere in Europa, l\u2019impianto del Gruppo Hera a Imola ricicla rifiuti compositi per ricavarne fibra di carbonio, contribuendo cos\u00ec a colmare il gap tra la domanda e l\u2019offerta di materiale vergine e riducendo l\u2019impatto ambientale.<\/p>\n
Riciclare e rigenerare la fibra di carbonio su scala industriale: questo \u00e8 l\u2019obiettivo di Fib3r, innovativo impianto – il primo nel suo genere a livello europeo – inaugurato dal Gruppo Hera a Imola, in provincia di Bologna, nel marzo 2025. Come suggerisce il nome, che si rif\u00e0 alle tre R della sostenibilit\u00e0, ovvero recover, reduce, reuse, l’obiettivo \u00e8 quello di incrementare la circolarit\u00e0 all\u2019interno di diversi settori strategici del Made in Italy, dall\u2019automotive all\u2019aerospaziale, dalla nautica all\u2019arredo.<\/p>\n
COME RINASCE LA FIBRA DI CARBONIO
\nNell\u2019impianto FIB3R entrano scarti a fine vita e ne esce fibra di carbonio rigenerata.<\/p>\n
Nel mezzo, un innovativo procedimento di pirogassificazione, realizzato all\u2019interno di un tunnel di 60 metri. La prima fase, quella della pirolisi, serve a liberare la fibra, pi\u00f9 resistente al calore, dalla resina, mentre la seconda fase, quella della gassificazione, garantisce una fibra rigenerata di altissima qualit\u00e0, purissima, lucente e interamente sostenibile. Inoltre, in un perfetto esempio di economia circolare, la resina decomposta in forma gassosa viene riutilizzata per generare parte dell\u2019energia necessaria al processo, mentre le polveri rimaste nelle fibre vengono aspirate e inviate al sistema di abbattimento.<\/p>\n
Dato che le originali caratteristiche di leggerezza ed elevata resistenza restano praticamente inalterate, il prodotto rigenerato \u00e8 pronto per essere destinato agli stessi impieghi altamente performanti del materiale vergine, in un ciclo di riuso potenzialmente infinito.<\/p>\n
RISPARMIO ENERGETICO E TRACCIABILIT\u00c0
\nL\u2019impianto, che ha richiesto un investimento complessivo di 8 milioni di euro, con un contributo UE di oltre 2,2 milioni, a regime pu\u00f2 produrre 160 tonnellate di fibra di carbonio riciclata all\u2019anno, con una riduzione del 74% delle emissioni di gas serra e un risparmio energetico del 75% rispetto alla produzione di fibra vergine, attivit\u00e0 altamente energivora a causa delle elevate temperature. Inoltre, produrre materiale vergine significa impiegare materie prime fossili e aumentare i conferimenti in discarica, visto che gli scarti della lavorazione sono destinati quasi esclusivamente allo smaltimento.<\/p>\n
Non solo: l\u2019unicit\u00e0 di Fib3r sta anche nella totale tracciabilit\u00e0 del materiale trattato, attraverso un apposito QR code, che riporta caratteristiche tecniche, peso, provenienza.<\/p>\n
STRETTO LEGAME CON IL TERRITORIO
\nPer mettere a punto l\u2019impianto Herambiente ha collaborato con il Dipartimento di Chimica Industriale dell\u2019Universit\u00e0 di Bologna e con Curti Costruzioni Meccaniche, azienda ravennate che produce macchine automatiche per applicazioni industriali.<\/p>\n
\u201cLe esperienze precedenti nel recupero della fibra di carbonio avevano portato alla creazione di linee di lavorazione che sollevavano ancora molti interrogativi sulla qualit\u00e0 del materiale rigenerato: oggi, dopo un percorso iniziato tre anni fa, possiamo affermare di aver raggiunto un livello di eccellenza nel settore\u201d, spiega Andrea Ramonda, AD di Herambiente. \u201cPartendo da studi condotti in ambito universitario su scala di laboratorio, proseguendo poi con una fase pilota, abbiamo realizzato una linea che rappresenta un punto di svolta. Questo traguardo dimostra come l\u2019innovazione e la collaborazione tra aziende, universit\u00e0 e istituzioni possano trasformare un\u2019idea sostenibile in una soluzione industriale concreta e altamente competitiva\u201d.<\/p>\n
Il rapporto con il territorio non si esaurisce qui, come spiega ancora Ramonda: \u201cInserito all\u2019interno dell\u2019ecosistema della Motor Valley, il progetto risponde in primis alle esigenze dei principali player di questo settore\u201d.<\/p>\n
\u00c8 infatti soprattutto il settore dell\u2019automotive, in particolare quello dell\u2019Emilia-Romagna, che negli ultimi anni sta utilizzando sempre di pi\u00f9 i compositi in fibra di carbonio nei processi produttivi. \u201cPi\u00f9 in generale, comunque, i nostri clienti sono tutti gli attori lungo la catena del valore dei materiali compositi rinforzati con fibra di carbonio: dalle grandi aziende che ne curano la lavorazione, fino ai brand che realizzano prodotti finiti\u201d.<\/p>\n
I clienti stessi hanno portato Herambiente a sviluppare Fib3r per risolvere il problema degli scarti in aumento. \u201cPuntiamo a produrre come nuova fibra rigenerata circa il 50% di quello che entra nell\u2019impianto, contribuendo cos\u00ec a riportare in Italia la produzione di questo materiale, attualmente importato dall\u2019Asia. Tra le aziende con cui lavoriamo, c\u2019\u00e8 il Gruppo Leonardo, che, attraverso la Divisione Aerostrutture, ha avviato un progetto di recupero delle fibre di carbonio di rinforzo dei compositi a matrice polimerica, utilizzati per la costruzione dei componenti di alcuni fra gli aeromobili civili pi\u00f9 noti nell\u2019aviazione commerciale, come lo stabilizzatore dei turboelica ATR, la fusoliera e lo stabilizzatore orizzontale del Boeing 787, i piani di coda dell\u2019Airbus A220\u201d.<\/p>\n
MODELLI DI BUSINESS SOSTENIBILI E COMPETITIVI
\nInvestire in infrastrutture circolari come Fib3r significa quindi aumentare la resilienza delle filiere produttive, ridurre la dipendenza dalle importazioni di materie prime critiche e creare valore attraverso modelli di business sostenibili e competitivi.<\/p>\n
Il progetto si inserisce perfettamente nella strategia di Herambiente e, pi\u00f9 in generale, del Gruppo Hera, che nel Piano industriale 2024-2028 ha allocato 2 miliardi di euro di investimenti alla rigenerazione delle risorse.<\/p>\n
\u201cDa anni siamo pionieri nel recupero delle frazioni secche della raccolta differenziata, nel recupero del rifiuto umido con i biodigestori, che lo trasformano in biometano e compost, e anche nel recupero della plastica con la nostra controllata Aliplast, che rappresenta un\u2019eccellenza nel riciclo meccanico di scarti industriali, come film plastici, PET e a breve anche plastiche rigide\u201d, conclude Ramonda. \u201cCon oltre 100 impianti certificati in grado di trattare qualsiasi tipo di rifiuto e oltre 7 milioni di tonnellate di rifiuti trattati nel 2024, disponiamo della pi\u00f9 grande e moderna piattaforma impiantistica del Paese per il trattamento e recupero di materia\u201d.<\/p>\n
Articolo a firma di Emanuele Bompan su Ecomondo.com<\/p>\n<\/div>